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在数控车床上加工蜗杆的技巧分享

发布者:锐峰五金机械   发布时间:2017-9-29 10:58:09

     蜗杆一般螺距较大,因其牙型特点,刀刃与工件接触面大,加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。固然操纵者可以采用弹性刀杆的工具,并以很小的切削深度进给,但上述题目并不能从根本上解决。
 
    在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的困难。数控车床不会因刀具崩刃了而自动停下来,因此,这个题目更是难以解决。而人工操纵的卧式普通车床则可以根据切削情况由操纵者灵活把握,甚至加工到一半时中途退刀,从而避免更糟糕的情况发生。
 
    下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加工方式,及其精确的定位性能,采用“联点成线”的方法来合成梯形的两条侧线,从而有效解决这一难题。
 
    刀具可用硬质合金成型刀具。这种切削方式是把一刀变为三刀,从而减小了切削抵抗。这种方式实际上是左右切削法的活用,笔者把它改为“中、左、右”切削,由于假如不先从中间切一刀,铁屑仍然会挤刀,这是从实际中得来的结论。与非数控车床的左右切削法不同,在数控车床上的“中、左、右”切削需要精确的计算.这种计算需要花费一点时间,但它换来加工效率的进步及工作时的安心。切削速度可选为70~90m/min,切削深度ap=0.1~0.15mm(根据机床性能而定,判定是否合适要看铁屑厚度及颜色)。
 
    下面介绍坐标计算方法:
 
     cot=20°=1:0.364,既当X方向进给0.1mm时,Z向比上一刀变化0.0364mm,这个0.0364mm是左右方向上的,即先从中间吃一刀,然后左右分别比上一刀的Z向减少及增加0.0364mm,可以先列出如下表所示的数值,以利编程时使用。
x 50 49.8 49.6 49.4 49.2 49
W 1.46 1.42 1.39 1.35 1.31 1.28
 
    在数控上左右吃刀,实际上就是改变车螺纹时出发点的Z向坐标。这一点必须牢记。螺纹指令为G92,工件端面处为Z向零位,螺距为8mm。
 
    如按“中、左、右”多次车削,切削轻易,排屑顺利。达到了“联点成线”的目的,把数控的局限性变成了特长。若切削时加冷却液冲洗铁屑,效果会更好。
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